Одним из наиболее важных этапов процесса является формирование. Для этого игольчатый кокс сначала шлифуют, просеивают, фракционируют, а затем смешивают с учетом рецептур конкретных продуктов. Коксовая смесь подается через герметизированные транспортные системы, оснащенные фильтрами, в компактную систему смешивания, также герметизированные, где она смешивается вместе с жидкой горячей каменноугольной смолой с образованием так называемой «зеленой массы». Затем его выливают в коробку с пресс-формой, которая герметизируется и эвакуируется. Затем пресс-форму встряхивают на вибраторе, и масса подается в форму цилиндрического электрода под высоким давлением.

В кольцевой печи, работающей на природном газе, электроды обжигают при температуре выше 900 °C в течение 1 месяца. Камера сгорания, в которую помещены формованные детали, заполнена шахтным коксом. С одной стороны, это служит защитой от окисления, а с другой стороны, материал гарантирует, что температура равномерно переносится на формованные детали. После процесса выпечки кокс полностью высасывается из камер сгорания, электроды выводятся из камер и удаляется приставный наполнитель. Кокс обрабатывается, а затем снова доступен для следующего цикла выпечки.

На следующем этапе процесса, электроды пропитываются. Это делается в специальных сосудах под давлением (автоклавах), где тела снова обрабатываются горячей жидкой смолой. Пропитка служит для улучшения механических свойств, а также электропроводности.

После извлечения из автоклавов и последующего охлаждения на водяной бане электроды помещают в печи повторной выпечки, работающие на природном газе. В этом дальнейшем процессе выпечки смола, которая проникла в тела, преобразуется в смоляной кокс при прибл. 700 ° C. Этот процесс занимает несколько дней. По эксплуатационным причинам процесс повторной выпечки также может происходить в кольцевой печи, используемой в описанной выше операции выпечки, что увеличивает время производства на четыре недели.

Для графитизации электроды соединяются вместе, образуя прядь, помещаются в печь и подаются под напряжением. «Нагрев сопротивления» нагревает прядь до 3000 ° C. При этих температурах аморфный углерод превращается в кристаллический углерод (графит). Процесс занимает до 15 часов. Последующее время охлаждения-1 неделя. Затем шахтный кокс, который также используется здесь в качестве наполнителя, полностью извлекается, фильтруется и возвращается в производственный процесс.

На заключительном этапе производства графитовые электроды получают их окончательные размеры путем механической обработки. Внутренние резьбы фрезеруются на обоих концах электрода, а один конец снабжен биконической резьбовой частью (ниппелем). Это означает, что электроды впоследствии могут быть скручены в прядь на месте клиента.

Наконец, графитовые электроды упаковываются, готовы к отправке и доставляются клиентам в сталелитейной промышленности.